Günstiges refreshbares Braille-Display auf Radbasis
(jacquesmattheij.com)- Bestehende refreshbare Braille-Displays haben bei Preis und Zugänglichkeit große Hürden, daher haben Jacques Mattheij und Mahmoud Al-Qudsi als Proof of Concept eine günstige Struktur auf Radbasis erprobt
- Die größte Schwierigkeit des Designs besteht darin, kleine mechanische Antriebe zuverlässig innerhalb der Braille-Spezifikation unterzubringen, etwa bei 1,6 mm Punktdurchmesser, 2,5 mm Punktabstand und 7,6 mm Zellbreite
- Nach Versuchen mit klickbaren Kugelschreiberstiften, tachoartigen Nocken und kleinen 3-Bit-Rädern wurde die Funktionsfähigkeit mit einem großen Zeichenrad bestätigt, das 64 Braille-Kombinationen mit 6 Punkten auf einem Rad enthält
- Nacheinander wurden Permanentmagnete, Relaisspulen, H-bridge, 3-Phasen-Stepper und eine interne Spulenstruktur getestet; der letzte Prototyp erreichte sowohl langsame als auch schnelle Schritte und war dabei leise und drehmomentstark
- Es handelt sich noch nicht um ein Produkt, sondern um einen Proof of Concept; für eine tatsächliche Produktisierung bleiben Fertigbarkeit, Materialien, elektromagnetisches Design, Kostensenkung, Lebensdauer, Servicefreundlichkeit und die Optimierung des Stromverbrauchs offen
Warum günstige Braille-Displays schwierig sind
- Mahmoud Al-Qudsi entwickelt seit einiger Zeit immer wieder günstige und leicht herzustellende Braille-Reader und hat auch ein Patent auf ein Gerät mit einem achteckigen Rad mit 8 Codes angemeldet
- Ausgangspunkt ist die Beobachtung, dass es selbst im Zeitalter extrem günstiger präziser Massenfertigung praktisch keine günstigen Braille-Reader gibt
- Geräte sind teuer, fragil und schwer zu bekommen
- Weltweit gibt es etwa 40 Millionen sehbehinderte Menschen, und der Zugang zu Readern ist nicht nur in Entwicklungsländern, sondern auch in Industrieländern eingeschränkt
- Braille ist nicht nach technischer Umsetzbarkeit definiert, sondern danach, was sich mit den Fingern gut lesen lässt; dadurch entsteht bei Displays eine mechanische Herausforderung, weil sehr kleine mechanische Teile präzise bewegt werden müssen
- Genannte Standardmaße sind:
- Punktdurchmesser: 1,6 mm
- Abstand zwischen Punkten: 2,5 mm
- Zellbreite: 7,6 mm
- Zeilenhöhe: 10 mm
- Selbst das günstigste 40-Zellen-Display mit 8 Punkten kostet etwa 700 Dollar, also rund 2 Dollar pro Punkt; die meisten Produkte sind deutlich teurer
- Zielpreis sind 5 Dollar pro Zelle; wichtig sind günstige Materialien, möglichst wenig Spezialwerkzeug und einfache Fertigung
Bestehender Markt und Designkriterien
- Bestehende Geräte sind oft eher auf Bedienbarkeit und Haltbarkeit als auf den Preis optimiert, und selbst Produkte mit Preisziel lagen in der Praxis teils deutlich darüber
- Ein Überblicksartikel der American Foundation for the Blind nennt Gerätepreise von 3.500 bis 15.000 Dollar, was als merkwürdig angesehen wird, weil das preislich konkurrenzfähige Orbit 20 fehlt
- Beispielprodukte mit Preis und Eigenschaften:
- Orbit 20: Größe 17×11×3 cm, wird als preislich konkurrenzfähig erwähnt
- Brailliant BI 40X: wird als „Gold Standard“ bezeichnet und kostet etwa 3.500 Euro
- Canute: 1.900 Pfund, gemessen an der Zellzahl sehr günstig, aber sehr laut und langsam
- Ergänzend wird erwähnt, dass Canute später offenbar ein Rad wie das von Mahmoud verwendet
- Setzt man den Preis des Orbit 20 auf 35 Dollar pro Zelle, würde ein Gerät im Format 80×25 wie ein Textterminal der 1980er Jahre rund 70.000 Dollar kosten
- Die Preisspanne pro Zelle reicht von den 7 Dollar des Canute bis zu etwa 100 Dollar
- Wichtige Bedingungen für ein MVP sind:
- Sicherheit, damit Finger, Haare, Kleidung und Schmuck nicht gefährdet werden
- geringer Lärm, geringes Gewicht, lange Nutzung ohne Stromversorgung, Unterstützung für Standardsoftware und Standardanwendungen
- Zeichenqualität mit gleichmäßiger Punkthöhe, gleichmäßigem Abstand und sauberer Ausrichtung sowie Punkten, die sich beim Berühren nicht bewegen
- lange Lebensdauer, wenige bewegliche Teile, Wasser- und Staubschutz, einfache Reparatur
- USB-C-Stromversorgung, geringer Stromverbrauch, etwa 0,5 Hz Aktualisierungsrate
- Nicht verhandelbar sind Zeichenqualität, Abstand zwischen den Zeichen, korrekte Zeichendarstellung, der vollständige 6-Bit-Satz und das Geräuschniveau
Von mechanischen Ideen zum vollständigen Zeichenrad
- Der erste Versuch nutzte für jeden Punkt einen Kugelschreiber-Klickmechanismus
- Vorteile: günstig, verriegelnd, nach dem Verriegeln ohne Stromverbrauch
- Nachteile: laut, voluminös, schwer in einen Punktabstand von 2,5 mm zu integrieren und mit vielen Bauteilen verbunden
- Ein Test im Maßstab 4:1 mit sechs günstigen versenkbaren Stiften zeigte jedoch Probleme bei Miniaturisierung und Lebensdauer, daher wurde der Ansatz zurückgestellt
- Die zweite Richtung orientierte sich an mechanischen Auto-Tachometern: Räder liegen nebeneinander, und Braille wird über Nocken oder die Punkte selbst dargestellt
- Eine Lösung mit Nocken und federbelasteten Stiften dürfte wegen Verschleiß und hoher Dichte präziser Teile teuer werden
- Werden die Punkte direkt auf die Radoberfläche gesetzt, entfallen Schubstangen, Schlitten und separate Stifte, was die Teilezahl reduziert
- Beim Experiment mit einem 3-Bit-Rad wurde versucht, mögliche Kombinationen auf einem Rad überlappend anzuordnen, um den Drehweg zu reduzieren
- Wenn alle 8 Kombinationen aus 3 Punkten jeweils separat auf 8 Flächen liegen, ist eine volle Drehung von 360 Grad nötig
- Bei überlappender Anordnung lassen sich die vollständigen Muster auch in einem Bereich von 120 Grad unterbringen, sodass bis zum gewünschten Muster maximal 1/6 Umdrehung nötig ist
- Bei einem dünneren Rad wurde die Radbreite auf 2,6 mm reduziert und der Punktabstand näher an den Standard gebracht
- Im Maßstab 1:1 reichte die Auflösung aber nicht aus; die Punkte waren selbst mit dem Auge kaum zu unterscheiden
- Danach wechselte das Design zu einem Ansatz, bei dem alle 64 vollständigen 6-Punkt-Braille-Kombinationen auf einem Rad untergebracht werden
- Bei einem minimalen Punktabstand von 2,3 mm und einem Punktdurchmesser von 1,5 mm ergibt sich für 64 Positionen eine benötigte lineare Länge von 147 mm
- Daraus ergibt sich ein Raddurchmesser von etwa 46 mm
- Der Vorteil ist ein einfacherer Antrieb: Das Rad muss nur indiziert und in die Zielposition gedreht werden
- Nachteilig sind größerer Zeilenabstand und insgesamt größere Gerätemaße
- Mit einem Rad von 46 mm ergäbe ein Bildschirm mit 80×10 Zeichen etwa 61 cm Breite und 46 cm Höhe; 40×10 läge ungefähr im Bereich eines großen Laptops
Entwicklung der elektromagnetischen Antriebsversuche
- Beim vollständigen Zeichenrad blieb letztlich vor allem Antrieb und Verriegelung das Kernproblem
- Zahnräder, Schneckengetriebe, Motoren, Kupplungen und Wagenmechaniken haben Probleme bei Kosten, Verschleiß, Lärm und Single Points of Failure
- Schon geringes Spiel in der Zeichenposition kann zu Fehlablesungen führen; daher wird Spiel im Antrieb als konzeptionelles Scheitern betrachtet
- Daraus entstand die Idee, das Rad wie einen Stepper-Rotor zu verwenden
- Zunächst wurde ein Halbschrittbetrieb mit 4 Spulen und 8 Magneten bei 32 Schritten pro Umdrehung getestet
- Schon der erste Entwurf funktionierte; im Halbschrittmodus wurden 200 Schritte pro Sekunde beziehungsweise etwa 3,5 Umdrehungen pro Sekunde erreicht
- Da das gewünschte Zeichen stets innerhalb einer halben Umdrehung liegt, wurde die Aktualisierungszeit auf etwa 1/7 Sekunde berechnet
- Eine präzisere Version mit 16 Magneten funktionierte zunächst nicht, lief aber nach Entdeckung einer intern unterbrochenen Masseverbindung an einer Spule
- Eine radiale Magnetanordnung funktionierte etwas besser, startete bei niedrigerer Spannung und stabilisierte sich schneller
- Das Gerät war extrem leise, praktisch selbst bei direktem Hinhören kaum wahrnehmbar
- Bei Magnet- und Spulenstruktur war der Luftspalt (airgap) wiederholt das zentrale Problem
- Ist der Luftspalt fast so groß wie die Magnetdicke, entweicht der Großteil des Magnetfelds
- Nachdem die Schraubenenden näher an die Magnete geschliffen wurden, stieg das Drehmoment deutlich; erreicht wurden 700 Schritte/Sekunde bei 7 V und 0,6 A sowie 1000 Schritte/Sekunde bei 8 V und 0,7 A
- Auch ein 3-Phasen-Stepper-Ansatz wurde getestet
- Mit einem L293 als 3-Phasen-Treiber lieferte ein Rad mit 16 Magneten mehr Drehmoment als zuvor, beschleunigte weicher und benötigte am Controller nur 3 Bit Ausgang
- Bereits bei 3 V Spulenspannung begann es sich zu drehen, gegenüber 5,5 bis 6 V beim früheren 4-Spulen-Antrieb
- Es wurden auch 250 Neodym-Magnete mit 2×1 mm getestet
- Ein Magnet wiegt schätzungsweise etwa 0,2 g und hebt problemlos 35 g, also etwa das 175-Fache seines Eigengewichts
- Sie sind jedoch so klein, dass Zusammenbau und Polaritätsprüfung sehr schwierig sind; das manuelle Einsetzen von 64 Magneten in ein Rad ist fehleranfällig und aufwendig
- Die letzte große Änderung war eine Struktur mit Spulen auf der Innenseite des Rads
- Interne Spulen und komplexe Statorteile wurden so ausgelegt, dass etwa 90 % der Magnete genutzt werden
- Die erste Version mit internen Spulen musste wegen eines Fehlers in der Winkelberechnung und vorstehender Schrauben überarbeitet werden
- Nach der Überarbeitung waren sowohl langsame als auch schnelle Schritte möglich, mit viel Drehmoment und derselben leisen Arbeitsweise wie zuvor
Ergebnis und verbleibende Aufgaben
- Im letzten Stand war der Ansatz mit dem „large wheel“ aus Sicht der Erfindung abgeschlossen; der Rest wurde als Engineering-Problem eingeordnet
- Seit dem Start waren 16 Tage vergangen
- Die tatsächlich investierte Zeit wolle man nicht offenlegen
- Der Prototyp erreichte Zeichen in Standardbreite, präzise Ausrichtung und die nötige Bewegung
- Das Erreichen der Zeichenbreite von 7,6 mm wurde als entscheidender Meilenstein bewertet
- Mit einem Radquerschnitt von 46 mm und einer Höhe von etwa 64 mm ist die Konstruktion jedoch größer als gewünscht
- Die geschätzten Kosten für mechanische und elektromechanische Teile liegen bei etwa 2 Dollar
- Lager werden bei großen Stückzahlen auf etwa 0,10 Dollar geschätzt
- Magnete kosten bei der aktuellen Menge 0,20 Dollar pro Stück und könnten in großen Stückzahlen auf 0,02 Dollar sinken
- Daraus ergeben sich etwa 1,30 Dollar für Magnete, 0,50 Dollar für Kupferdraht, einige Cent für Stahl und etwa 0,20 Dollar für Kunststoff
- Für Elektronik und Montage bleiben im Zielbudget noch 3 Dollar
- Für ein reales Produkt sind weitere Optimierungen nötig bei:
- Größe, Kosten, Stromverbrauch, Lebensdauer, Bewegungsdrehmoment, Haltemoment
- Fertigbarkeit, Materialwahl, elektromagnetischem Design, automatisierter Montage
- Servicefreundlichkeit wie Zellentausch und Reparatur
- Als nächste mögliche Richtungen bleiben ein Ansatz mit nebeneinanderliegenden 3-Bit-Rädern sowie erneut matrixbasierte Displays
- Auch außerhalb des Projekts wurden ähnliche radbasierte Ansätze gefunden
- Das Braille-Display von Utopia Mechanicus aus dem Jahr 2017 wirkt mit seiner Rad- und Fensterstruktur fast wie ein Zwilling
- Unterschiede liegen bei Antrieb und Codeausrichtung; dieses Design wird jedoch als spielbehaftet und teuer eingeschätzt
1 Kommentare
Hacker-News-Kommentare
Aus der Sicht einer blinden Person sind Lärm, Stromverbrauch und Haltbarkeit durchaus Faktoren, bei denen man Kompromisse eingehen kann.
Hätte es in Schule und Universität Braille-Displays gegeben, hätte ich mit Mathematik wohl deutlich weniger Probleme gehabt. Wenn es einfach zuverlässig funktioniert und günstig ist, wäre das für viele Menschen ein großer Fortschritt.
Strom ist im Vergleich zu bestehenden Displays kein so teurer Faktor, Lärm kann man reduzieren oder einfach in Kauf nehmen, und wichtige Bauteile lassen sich bei guter Pflege erhalten. Schwieriger ist die Seite, die das Geld ausgeben muss.
Screenreader sind für normalen Text und die Navigation in GUIs perfekt, aber mehrdimensionale Objekte wie Formeln sind leichter zu verstehen, wenn man sie mit der Hand ertasten kann.
Man könnte sich eine XY-Gantry wie bei einem 3D-Drucker vorstellen, deren Achsen sich frei bewegen, sodass das Gerät die Koordinaten liest, die der Nutzer abfährt. Im Inneren gäbe es einen kleinen Servomotor, der einen Stift entlang der Z-Achse bewegt, wobei beim Betrachten eines Bildes Weiß nach unten und Schwarz nach oben abgebildet wird.
Damit könnte man einfache 2D-Grafiken oder vielleicht sogar Formeln „sehen“. Wenn man an der XY-Gantry Kraft-Feedback-Motoren einsetzt, damit der Stift leicht auf einer Linie gehalten wird, dürfte das die Nutzbarkeit ebenfalls verbessern.
So ein Gerät scheint für ungefähr 200 bis 300 Dollar machbar.
Die Idee wäre, das Display per Sprache zu ergänzen, je nachdem, wo man es berührt oder gerade liest.
Das ist ein schönes Beispiel für eine Innovations-Erzählung, die CTOs großer Unternehmen nachts wach hält.
Wenn ein sehr kluger Außenseiter mit Papier und Stift, einem Computer, einem 3D-Drucker und AliExpress-Lieferung in seiner Region loslegt, kann er theoretisch innerhalb weniger Wochen zwischen Theorie, Experimenten und Schlafmangel einen disruptiven Proof of Concept bauen.
Hoffentlich funktioniert dieses Projekt in der Praxis gut, oder andere lassen sich davon inspirieren und bauen günstige Braille-Lesegeräte.
[0]: Die Inspiration für dieses Projekt begann vor 48 Tagen: https://news.ycombinator.com/item?id=39159476
https://news.ycombinator.com/user?id=jacquesm
Mir gefällt der Jugend-forscht-Charakter dieses Beitrags.
Persönlich hätte ich wahrscheinlich gern noch mehr Optionen gesehen, bevor man auf einen Ansatz mit ziemlich großen motorisierten Rädern geht. Eine Idee wäre die Wiederverwendung von kugelbasierten elektrischen Schreibmaschinen aus den 80er- und 90er-Jahren; die Kugel hatte hervorstehende Zeichen, und präzise Positionssteuerung war bereits vorhanden.
Eine andere Möglichkeit wären mikrofluidische Displays. Handyhersteller experimentierten Anfang der 2010er damit für haptisches Feedback bei Bildschirmtastaturen. Bei der Suche sehe ich, dass ein Team der University of Michigan genau das vor 8 Jahren für ein Braille-Display verwendet hat [1] und nun dabei ist, daraus ein Unternehmen auszugründen.
Das Unternehmen, das vor 10 Jahren an „Popup“-Touchscreens arbeitete, war Tactus [2]. Im elektromechanischen Bereich gibt es bereits eine Open-Source-Bewegung, und man sieht dort einige ziemlich interessante Ergebnisse [3].
[1] https://www.youtube.com/watch?v=0fIg4rI4cDw
[2] https://www.youtube.com/watch?v=JelhR2iPuw0
[3] https://www.youtube.com/watch?v=BXi1tG78AW4
Wäre es nicht auch möglich, sehr kleine Öffnungen zu machen und Luft durch sie hindurchzublasen?
Wenn sich Lochgröße und Luftstrom so einstellen lassen, dass man sie deutlich an der Fingerspitze spürt, könnte man mit viel größeren und weiter entfernten Ventilen arbeiten, sodass die mechanischen Teile gar nicht so winzig und präzise sein müssten.
Letztlich muss man nur irgendetwas spüren; es muss sich dort nicht tatsächlich ein physischer Gegenstand befinden. Könnte man einem Punkt Spannung, elektrostatische Ladung oder ein Signal geben, sodass er sich wie Präsenz anfühlt?
Dass sich eine „glatte Oberfläche holprig anfühlt“, wirkt intuitiv seltsam, aber noch seltsamere Dinge haben in der Realität funktioniert.
Falls das möglich wäre, hätte das gesamte Gerät keine festen beweglichen Teile und könnte als ein einziger großer 3D-Druck entstehen. Ausnahmen wären höchstens eine große Gummimembran, die per Fluiddruck die Punkte anhebt, eine Druckquelle und Ventile, die mit der Elektronik verbunden sind, um die Anzeigedaten einzuspeisen.
Oder man baut mit Fluidiklogik ein großes Schieberegister und setzt hinter jedes Bit einen Verstärker, der dann zu jedem Punkt ausgibt.
Die Schwierigkeit ist, dass Geräte aus der Blütezeit der Fluidiklogik bei den niedrigen Reynolds-Zahlen kleinerer Geräte nicht funktionieren. Vielleicht helfen neue Techniken aus dem Bereich der Mikrofluidik, aber ich weiß nicht, ob sich damit genug Druck steuern lässt, damit man es mit der Hand spürt oder eine Gummimembran anheben kann.
Soweit ich weiß, gibt es so etwas kommerziell nicht, und wenn doch, wäre es wahrscheinlich viel zu teuer. Am Ende müsste man also einen neuen Ansatz eigens für niedrige Herstellungskosten entwerfen.
Die meisten Ventile arbeiten elektromagnetisch, also mit Solenoiden, was auch die elektrische Ansteuerung zu einem Problem macht. Insgesamt ist das kein besonders attraktiver Lösungsweg.
Ein PCB-basierter Entwurf scheint für ein auf Massenproduktion ausgelegtes Design besser geeignet zu sein.
Siehe dazu die Arbeit von Carl Bugeja.
https://www.youtube.com/watch?v=oa6sP-joAr8
Es gibt Optionen wie Motoren, Solenoide, elektromechanische Bremsen und nachgiebige Mechanismen.
Allerdings ist dieses Feld ein ziemlicher Sonderfall, sodass es selten öffentlich entwickelt wird; offen bleibt also die Aufgabe, die elektrischen und steuerungstechnischen Anforderungen mit den physikalischen Anforderungen, der elektromagnetischen Dichte, der Bauteilauswahl, den Fertigungsprozessen und den Kosten auszubalancieren.
Dabei sitzt jeder „Punkt“ auf einem kleinen Magneten und wird über ein PCB mit integrierten Spulen angesteuert.
Ich habe früher einmal einen Prototyp für ein Braille-Display mit einem ähnlichen Konzept gebaut, habe aber statt rotierender Räder lineare Schieber pro Spalte verwendet.
Leider ist das Projekt dann in andere Richtungen abgedriftet, und ich habe letztlich nie die beste Methode gefunden, die Aktuatoren anzubringen.
Ich war stolz darauf, dass mein Entwurf aus einer einzigen lasergeschnittenen Platte hergestellt und ohne Klebstoff oder Verbindungselemente montiert werden konnte. Ausgenommen war natürlich der Mechanismus, der zum Antrieb der Schieber nötig ist.
Bild: https://retr0.id/media/38116918-4023-437b-9a48-d2ffb1d02dbf/...
Kurzes Demo-Video: https://twitter.com/David3141593/status/1639261097252233220 In der Videobeschreibung steht, dass die Reibung hoch sei, aber nach etwas Schleifen war es völlig in Ordnung.
Eine weitere Idee wäre, statt echter tastbarer Punkte eine Spannung zwischen zwei Kontakten geeigneter Größe und Position anzulegen, sodass man sie mit den Fingerspitzen spüren kann.
Nicht so hoch, dass es unangenehm wird, und herstellbar wie ein gewöhnliches PCB.
Vermutlich müsste man die Spannung zwischen den Punkten multiplexen, damit kein Strom zwischen verschiedenen Punkten fließt und der Fingerstrom nur innerhalb des kleinen Bereichs jedes einzelnen Punkts bleibt.
Die Nutzer würden es ja fast täglich über viele Stunden hinweg verwenden.
Beim Lesen dieses Beitrags habe ich stark den Eindruck, dass hier ein Drucker verwendet wird, der für die Aufgabe ungeeignet ist.
Solche Teile passen ganz natürlich zu einem Resin-Drucker. Die Ausrichtungsschlitze in #8 lassen sich mit einem Resin-Drucker zuverlässig herstellen, und die Punktqualität wäre vermutlich ebenfalls besser.
Außerdem hängt die Ausgabegeschwindigkeit eines Resin-Druckers nicht vom Teilevolumen, sondern von der Z-Höhe ab. Man könnte also in derselben Zeit, die ein einzelnes Rad braucht, so viele Räder drucken, wie auf das Druckbett passen, und mit einem Resin-Drucker wären das wohl etwa 10 Minuten.
Resin bietet auch eine viel größere Auswahl an Materialeigenschaften als Filamentdruck, und für diesen Einsatzzweck wäre das zäheste Druckharz stärker als jedes Filament, was die Lebensdauer der Teile verlängern würde.
Sobald der Prozess steht, könnte man sie in Schichten drucken, abnehmen und gebündelt unter UV aushärten. Wenn es in Ordnung ist, die Maschine häufiger zu betreuen, könnte man auch Magnet-Halterungen verwenden, und auf solchen Platten würden die Teile einfach abpoppen.
Wegen #8 liest es sich so, als entstehe durch die Druckpräzision der Ausrichtungsspeichen eine ziemlich große Herausforderung, aber mit einem Resin-Drucker könnte man dieses Design deutlich tiefer ausloten.
Ein anderer Ansatz wäre, Textilschlaufen zu erzeugen, durch die sich erhabene Braille-Punkte von rechts einfädeln lassen, und diese Schlaufen dann nach links zu ziehen.
Das würde sich wie eine scrollende LED-Anzeigetafel lesen, nur eben als Stoffband mit erhabenen Punkten.
Mechanisch am einfachsten wäre es vielleicht, Nitinol-Draht in vertikaler Richtung, also parallel zum Schussfaden, zu verwenden. Um ein Braille-Zeichen darzustellen, müsste man zwei Nitinol-Drähte betätigen, um an den richtigen Stellen erhabene Punkte zu erzeugen, und dann das Stoffband nach links bewegen.
Im Rücklaufbereich, der unter der Anzeige verborgen ist, könnte man die Nitinol-Drähte wieder in ihren Ausgangszustand zurückführen.
Alternativ wäre auch jede Technik einen Versuch wert, bei der sich leicht lösbare Knoten auf dem Stoff erzeugen lassen. Es könnte so einfach sein, Schleifen zwischen den Stoffbändern für die Braille-Punkte hochzudrücken und sie auf dem Rückweg wieder herauszuziehen.
Wenn ich nichts übersehen habe, scheint dieser Beitrag von einer Braille-Zelle mit 6 Punkten auszugehen.
Aber alle Braille-Displays, mit denen ich bisher zu tun hatte, verwendeten 8-Punkt-Zellen, und dieser Standard wird Computerbraille genannt.