Wenn man Open Source nutzen kann, kann man auch Hardware bauen
(redeem-tomorrow.com)- Hardware bleibt wegen physischer Einschränkungen weiterhin anspruchsvoll, aber dank der Fähigkeit, Open-Source-Code zu nutzen und des Komponenten-Ökosystems ist es auch für Softwareentwickler einfacher geworden, praktische Geräte selbst zu bauen
- Seit Arduino sind Mikrocontroller-Boards deutlich vielfältiger geworden, und Boards wie ESP32 und Pico W ermöglichen es, auf günstiger Hardware wiederholt individuelle Logik umzusetzen — einschließlich WiFi und Bluetooth
- Auf I2C und StemmaQT/Qwiic basierende Komponenten erlauben es, Sensoren und Eingabegeräte ohne Löten zu verbinden, sodass man sich eher auf die Kombination von Bibliotheken und Beispielcode als auf Schaltungsdesign konzentrieren kann
- Mit 3D-Druckern und CAD-Tools kann man sogar maßgeschneiderte Gehäuse für die Schaltung selbst erstellen und Probleme bei Anordnung und Wärme durch niedrige Materialkosten und schnelles Drucken iterativ beheben
- Durch die Open-Source-artige Kombinierbarkeit, Dokumentation und Community-Unterstützung ist auch beim Hardwarebau ein Umfeld entstanden, in dem Einzelpersonen physische Produkte zur Lösung eigener Probleme bauen können
Warum Hardwarebau immer noch schwierig ist, aber einfacher geworden ist
- Hardware hat eine besondere Stärke, weil sie greifbare physische Ergebnisse erzeugt, die sich mit reiner Software schwer erreichen lassen — entsprechend hoch ist aber auch die Komplexität
- Schaltungen lassen sich oft schwerer debuggen als Code, und selbst wenn Logik und Spannung stimmen, müssen zusätzlich physische Einschränkungen wie Verkabelung, Platzierung und Wärmeabfuhr berücksichtigt werden
- Die Entwicklung von Hardwareprodukten ist im Grunde Produktentwicklung unter den zusätzlichen Einschränkungen der physischen Welt
- Das Projekt ThermTerm wurde entwickelt, um die schwer lesbare UI und die umständliche Programmierung einer bestehenden Wärmepumpen-Fernbedienung zu verbessern und die Wärmepumpe in ein Home-Automation-System zu integrieren
- Fünf fertige Geräte wurden im Haus installiert
- Der Entwickler ist kein Elektronikingenieur, hat das Gerät aber mithilfe von Open-Source-Code und des Komponenten-Ökosystems fertiggestellt
- Open-Source-Code zu nutzen bedeutet auch, Repositories zu durchsuchen, fremden Code zu verstehen, Probleme zu lösen, Hilfe in der Community zu finden und gute von schlechten Projekten zu unterscheiden
- Diese Erfahrung kann sich über die Welt der Bits hinaus auf die Welt der Elektronen und Atome ausdehnen
Mikrocontroller und das Software-Ökosystem
- Arduino war ein Wendepunkt in der Developer Experience, weil Einsteiger damit schon nach wenigen Minuten mit einfachem C-Code Physical-Computing-Erfahrungen machen konnten
- Danach hat sich das Ökosystem der Mikrocontroller-Boards stark verbreitert
- Es gibt Boards in vielen Größen und Konfigurationen, von Sandwich-Größe bis Briefmarkenformat
- Mikrocontroller bilden die Grundlage dafür, auf günstigen Komponenten immer wieder individuelle Logik umzusetzen
- Je nach Board unterscheiden sich Anschlüsse, Zubehör und Chip-Architektur
- Auf ESP32 basierende Boards oder das Pico W bringen sogar WiFi- und Bluetooth-Funktionen mit
- Die verbindende Achse dieser vielen Boards ist das Software-Ökosystem
- Es gibt Open-Source-Arduino-Code für viele Probleme wie Networking oder Button-Verarbeitung
- Selbst bei unterschiedlicher Board-Architektur gibt es meist einen Port für die Arduino-Umgebung, sodass bestehender Code weiter im Projekt genutzt werden kann
- Wer statt C/C++ lieber Python nutzt, kann MicroPython und CircuitPython als Alternative verwenden
I2C und StemmaQT/Qwiic machen Elektronikprojekte modular
- I2C ist ein 1982 eingeführter serieller Zwei-Draht-Datenstandard; zusammen mit zwei weiteren Leitungen für Stromversorgung und Masse lassen sich mehrere Geräte an einen gemeinsamen Bus anschließen
- Für Hobby-Hardwareentwickler ist der schwierigste Teil meist das Schaltungsdesign
- Elektronik ist ein Bereich, in dem physikalische Gesetze und jahrzehntelanges Komponentenwissen zusammenkommen
- Man muss Spannungsregelung, Widerstände und auch eine physisch robuste und wartbare Konstruktion berücksichtigen
- So wie man in moderner Softwareentwicklung Datenbanken, UI-Frameworks und HTTP-Bibliotheken kombiniert, ist heute auch in Hardware eine ähnliche kompositorische Vorgehensweise möglich
- StemmaQT von Adafruit und Qwiic von Sparkfun sind I2C-basierte Kabelstandards, mit denen sich verschiedene Boards schnell und ohne Löten verbinden lassen
- Im Wärmepumpen-Controller sind folgende Komponenten per I2C verbunden
- ESP32-basierter Mikrocontroller mit integriertem Display
- Lichtsensor: damit helles Licht automatisch gedimmt werden kann
- Temperatur- und Feuchtigkeitssensor: um reale Temperaturdaten aus dem Raum zu erhalten
- Rotary-Encoder-Board: um einen Drehregler für Temperatureinstellung und Ein/Aus-Umschaltung zu bauen
- Jedes Board verbirgt interne Implementierungsdetails wie eine gut gemachte Bibliothek
- Man muss sich nicht selbst um Details wie Stromversorgung oder die Interpretation der Rotary-Encoder-Signale kümmern
- Nach der Verkabelung reicht es, den Beispielcode der jeweiligen Komponenten zu finden und an das eigene Projekt anzupassen
- Komponentenhersteller pflegen ihre unterstützenden Bibliotheken und Dokumentationen aktiv, und Adafruit bietet Hunderte nützliche und ungewöhnliche Boards für diese Art der Kombination an
Die Schaltung zu einem physischen Objekt machen
- Sobald eine funktionierende Schaltung steht, kann man auch ein maßgeschneidertes Gehäuse selbst entwerfen und herstellen
- Für etwa 500 $ kann man einen 3D-Drucker von Prusa kaufen
- Prusa-Drucker funktionieren direkt nach dem Auspacken zuverlässig
- Sie sind gut in die plattformübergreifende Slicer-Software von Prusa integriert
- Die Nutzer-Community ist sehr aktiv, sodass Hilfe leicht zu finden ist
- Das Druckvolumen in dieser Preisklasse ist nicht groß, reicht für Elektronikprojekte aber aus
- Open-Hardware-Anbieter stellen oft 3D-Modelle ihrer Produkte bereit, wodurch sich in CAD-Programmen passgenaue Gehäuse entwerfen lassen
- 3D-Druck ist günstig in der Iteration und schnell
- Zum Testen eines neuen Designs braucht man nur Material im Wert von ein paar Cent und etwas Druckzeit
- Beim Wärmepumpen-Controller verfälschte die Abwärme des Mikrocontrollers die Temperaturmessung; das wurde durch iteratives Umgestalten gelöst, bei dem die beiden Sensoren an die Oberseite des Gehäuses verlegt wurden
- 3D-Druck hat eine Lernkurve
- Man muss Einschränkungen durch Wärme und Schwerkraft berücksichtigen
- Die Art, wie die Schichten aufgebaut werden, beeinflusst Festigkeit und Haltbarkeit des Druckteils, und die Druckausrichtung kann das Ergebnis verändern
- Auch die Materialwahl ist wichtig
- PETG erwies sich für solche Arbeiten als gut geeignet, weil es einfach zu verarbeiten und robust ist
- PLA ist weiter verbreitet, brach hier aber zu leicht
CAD und Community haben die Einstiegshürden gesenkt
- Auch CAD-Kenntnisse sind nötig, aber es kann weniger schmerzhaft und sogar interessanter sein als erwartet
- CAD-Arbeit ähnelt eher dem Skizzieren einfacher 2D-Formen, dem Ziehen und Extrudieren zu 3D-Objekten und dem Herausarbeiten kleiner Details
- Viele günstige Desktop-CAD-Programme fühlten sich so unkomfortabel an wie alte Flash-Apps in IE6, aber Shapr3D für das iPad ermöglicht mit dem Apple Pencil intuitives Modellieren
- Beim Erlernen neuer Technologien wie 3D-Druck spielt die Community eine große Rolle
- Hobbyanwender engagieren sich stark im 3D-Druck
- Hilfe findet man von der Modellplanung bis zum Debugging hitzebedingter Probleme während des Drucks
- In die heutige Hardware-Maker-Umgebung sind Arbeitserleichterung, Kombinierbarkeit und Spaß aus der Open-Source-Welt eingezogen
- Auch Einzelpersonen können die Geräte bauen, die sie selbst brauchen — bis hin zu Ergebnissen wie einem Wärmepumpen-Controller, der den größten Energieverbraucher im Haus automatisiert und fernsteuerbar macht
1 Kommentare
Meinungen auf Hacker News
Ich würde es etwas differenzierter formulieren: „Wenn man Open Source nutzen kann, kann man auch Hardware-Prototypen bauen.“
Hardware zu bauen bedeutet auch, sie robust genug zu machen, damit sie langfristig in der realen Welt durchhält. Man muss berücksichtigen, wie ein Feuchtigkeitssensor von der Umgebung beeinflusst wird, bis hin zum Verpackungsbeutel – und ich bin tatsächlich schon einmal genau daran gescheitert. Man braucht auch einen Plan zur Neukalibrierung, wenn der Drift größer wird. Steckverbinder für Kabelbäume müssen die über die Lebensdauer des Produkts erwartete Zahl an Steck- und Trennvorgängen aushalten, und die Länge des Kabelbaums muss so passen, dass er nicht beschädigt wird, wenn man das Gehäuse etwa zum Batteriewechsel öffnet.
Man muss auch bedenken, wie die Umgebung den Rest des Designs beeinflusst. In Umgebungen mit hoher Luftfeuchtigkeit sollte man zum Beispiel vermeiden, dass man regelmäßig Kontakte reinigen muss, nur weil man nicht sowohl am Kabelbaum als auch am Steckverbinder vergoldete Kontakte verwendet hat.
Natürlich habe ich mir das meiste davon selbst beigebracht, und Hobbyentwickler können dieses Niveau durchaus erreichen. Aber es ist ein großer Unterschied, ob man einen Smart-Relay-Controller gegen einen anderen austauscht oder einen Smart-Relay-Controller baut, den man seiner Schwägerin zu Weihnachten schenken kann.
Selbst wenn man das Prototypenstadium erreicht, ist Open-Source-Hardware meist wahrscheinlich nur für die eine Person nützlich, die sie gebaut hat.
Es ist ein großer Unterschied, einen Prototyp zu bauen oder den Build-Prozess so detailliert zu dokumentieren, dass andere Hobbyentwickler ihn nachbauen, verändern und verwenden können. Hardware-Dokumentation ist viel schwieriger als Software-Dokumentation, und bei einem coolen Projekt werden auch Leute einsteigen, die keinerlei Erfahrung mit Löten oder dem Bestellen von lasergeschnittenen Teilen haben – diese zu unterstützen ist schwierig.
Geht man noch einen Schritt weiter, selbst wenn man nur ein paar Stück mehr auf Tindie verkauft, verkauft man bereits ein Design an andere Hobbyentwickler. Beim Verkauf an die breite Öffentlichkeit braucht man FCC-Zertifizierung gegen Interferenzen, und wenn wegen eines Designfehlers ein paar Häuser abbrennen, haftet das Unternehmen. Es gibt einen Grund, warum Hardware-Unternehmen echte Ingenieure einstellen, die nach professionellen Standards arbeiten. Anders als bei Software liegen die Grenzkosten pro Einheit nicht unter einem Cent; Cashflow- und Geschäftsprobleme kommen ebenfalls dazu.
In jeder dieser Phasen muss Hardware oft mehrfach iteriert werden, was entsprechend Lead Time und Kosten verursacht.
Wenn etwas kaputtgeht, kann man nicht einfach ein neues Produkt kaufen oder zu einem vernünftigen Preis einen Reparateur rufen. Wenn Software dazugehört, muss sie wahrscheinlich auch gewartet werden. Wenn man eins haben wollte, braucht man wahrscheinlich bald noch eins, um das Projekt zu erweitern.
Man kann zuverlässige Hardwaregeräte entwerfen, aber ohne großes Budget kann man sie nicht so bauen, dass sie auch einen Baseballschläger oder über einen Steckverbinder gegossenes Epoxidharz überstehen. Wenn mich also tatsächlich jemand bittet, etwas zu bauen, versuche ich, so weit wie möglich mit Standardkomponenten auszukommen.
Elektronikprojekte machen wirklich Spaß, aber der Spaß wird dadurch geschmälert, dass am Ende ein völlig einzigartiges und unersetzliches Ding übrig bleibt. Wird es für einen wichtigen Zweck eingesetzt, wird es zum Haftungsfaktor; meist ist es an einen einzigen Einsatzzweck gebunden und wird, wenn es nicht mehr gebraucht wird, im Gegensatz zu generischer Standardware zu Müll.
ESPHome und Amazon-Module sowie 3D-Druck bieten in vielen Fällen einen ziemlich guten Kompromiss. Man bekommt Rekonfigurierbarkeit, Zuverlässigkeit auf dem Niveau maschinellen Lötens und einen vorgefertigten Software-Stack, behält aber genug Flexibilität, um neue Dinge zu bauen.
Das Hardwaredesign ist die letzte Verteidigungslinie, bevor in der realen Welt Schaden entsteht.
Dinge wie Sicherungen, Schutz gegen elektrostatische Entladung und Überspannung sowie Watchdog-Timer fehlen häufig in Hobbyprojekten oder Open-Source-Designs. Zu wissen, wann man so etwas braucht, erfordert manchmal schmerzhaft erworbene Erfahrung.
Ich wollte vermeiden, beim Design zu helfen, aber er ließ nicht locker, also schlug ich vor, ein paar 7812 im TO-3-Gehäuse parallel zu schalten. Auf dem Prüfstand funktionierte es, und er ging wieder.
Ein paar Jahre später lernte ich, dass man das so nicht machen sollte, weil ein Regler die Last übernehmen und überlastet werden kann. Stattdessen sollte man mit einem Pass-Transistor oder einem anderen Mechanismus dafür sorgen, dass ein einzelner Regler die Arbeit macht. Ich frage mich immer noch, ob sein Flugzeug nicht in Flammen abgestürzt ist.
Ich habe versucht, etwas zu bauen, das über das hinausgeht, was kleine MCU-Entwicklungsboards im Modulformat leisten können, aber ich bekam es gedanklich nicht richtig zu fassen. Es gab zu viele Dinge, in denen ich nicht gut bin.
In den Kommentaren hier gibt es viel Gatekeeping und Zynismus. Jedes Mal, wenn etwas Schwieriges einfacher wird, tauchen die Puristen auf, die am meisten gelitten haben, und erklären dir, dass das, was du auf einfache Weise machst, nicht so gut ist wie die schwierige Sache, die sie schon seit frühester Kindheit tun.
Der modulare Ansatz ist hervorragend für Prototypen und Kleinserien. Wenn die Fähigkeiten wachsen und man BOM-Optimierung sowie Design for Manufacturability (DFM) lernt, wird man anfangen, MCU-Boards durch selbst entworfene zu ersetzen. Man sieht dann auch, dass ein I2C-Drehencoder für 10 Dollar durch Bauteile im Wert von 1 Dollar ersetzt werden kann: Widerstände, Kondensatoren, Schottky-Dioden und einen Hex-Inverter.
Da Firmen wie JLBPCB oder PCBWay 3D-Druck- und CNC-Services anbieten, muss man nicht einmal einen 3D-Drucker kaufen, um loszulegen.
Und mit https://wokwi.com/ braucht man vielleicht nicht einmal Prototypenbauteile.
Der Softwaremarkt für Hardwareingenieure wirkt nicht so kreativ oder ambitioniert wie reine Software, DevOps oder Infrastruktur.
Da gibt es eine große Chance.
Interessant, und ich bin in derselben Lage wie der Autor. In letzter Zeit habe ich angefangen, mich mehr mit Embedded-Geräten zu beschäftigen, und baue gerade einen Brunnen-Füllstandssensor.
Zuerst wollte ich ein NRF-basiertes Board verwenden, bin aber am SDK-Ökosystem hängen geblieben. Es fühlte sich stark so an, als richte es sich an erfahrene Embedded-Ingenieure in Unternehmen. Also bin ich zu einem viel einfacheren ESP32-C3/S3-Board zurückgekehrt: hervorragend, breit unterstützt, leicht einzurichten und ziemlich stabil. Ich habe es an einen Entfernungssensor HC-SR04 angeschlossen und die Distanzberechnung zum Laufen gebracht. Für Batteriebetrieb muss ich, weil der Sensor 5 V benötigt, auch noch einen Spannungswandler hinzufügen; nach etwas Lesen und ein paar Fehlversuchen war das einfach genug.
Danach hat man ein Durcheinander aus Board und Kabeln, und weil man auf das Board löten muss, braucht man Werkzeug und etwas Trial-and-Error. Jetzt fehlt mir ein Gehäuse; ich habe ein paar handelsübliche Abzweigdosen ausprobiert, aber die waren nicht perfekt, also habe ich schließlich beschlossen, mir selbst einen 3D-Drucker zu kaufen. Die Zukunft ist da: selbst drucken und Modellieren lernen.
Der 3D-Drucker war im Vergleich zu allem anderen sogar ziemlich einfach. Weniger als eine Stunde nach Erhalt des Druckers hatte ich mein erstes Modell gedruckt, und programmatisches Modellieren mit OpenSCAD oder dem von mir inzwischen bevorzugten CadQuery lässt sich nach ein paar Stunden Herumprobieren gut lernen. Ich habe den Drucker jetzt genau eine Woche, habe fast ein Dutzend erfolgreiche Drucke erstellt und auch ein paar brauchbare, funktionale Teile entworfen.
Vor 3D-Druckern muss man keine Angst haben. Einen guten Drucker bekommt man auch deutlich unter 500 Dollar. Ich habe einen leicht gebrauchten Sovol SV06 für 150 Euro gekauft; neu kostet er 220 Euro, und er funktioniert sehr gut.
Weil ich keinen vorhandenen Brunnen-Füllstandssensor gefunden habe, der zu meinem Zweck passt, baue ich ihn selbst. Der endgültige BOM-Preis wird wahrscheinlich bei etwa 20 Euro liegen. Die Zeit fürs Lernen und Herumbasteln liegt bei Hunderten Stunden, und die Kosten für Dinge, die ich dafür gekauft habe – Drucker, Crimpzange für Steckverbinder, Kabel, MCU, Lötplatinen, Sensoren, Batteriehalter, Elektronikbauteile, Filament, Lötkolben usw. – liegen inzwischen bei etwa 500 Euro. Trotzdem war es das alles wert.
Beim 3D-Druck gibt es eine Lernkurve, und sie ist hier vielleicht der steilste Teil.
CAD mag ich, aber 3D-Druck hasse ich wirklich. Es wirkt wie ein Gerät, das erfunden wurde, um Murphys Gesetz zu erklären: „Alles, was schiefgehen kann, wird schiefgehen.“
Die Düse verstopft jedes Mal. Das Filament bricht an der denkbar schlechtesten Stelle und zum Entfernen muss man teilweise zerlegen. Mitten in einem langen Druck stoppt es grundlos. Das Bett ist nie exakt eben. Wenn man die Filamentspule nicht frei genug laufen lässt, zieht die Maschine am Filament, wirft die Spule herunter, und diese zieht dann aus Rache die ganze Maschine mit herunter.
Natürlich dauert das alles Stunden.
Mit externen Dienstleistern, denen man eine Datei schickt und die einem das Objekt zusenden, hatte ich deutlich mehr Glück. Es ist teuer und dauert oft länger als zu Hause, aber Seelenfrieden ist unbezahlbar.
Eine industrielle Lösung für manche Probleme wäre zum Beispiel, den Drucker bei jedem Job anhand einer Checkliste zu prüfen; zu Hause wird das extrem langweilig.
Software, die direkt mit der Realität in Berührung kommt, hat dieselben Probleme.
In der Metallurgie ist Gießen eine sehr alte Technik. Ich würde nicht sagen, dass sie die allereinfachste ist, aber dass schon vorindustrielle Menschen sie herausfinden konnten, sagt etwas über ihre Komplexität aus.
Dreharbeiten beginnen mit einem Zylinder oder Polyeder.
Wir hingegen verwenden nur Methoden, bei denen Formen aus einem Polyeder herausgeschnitten oder aus dem Nichts aufgebaut werden. Bei komplexen, konkaven oder verknoteten Objekten wirkt eine Kombination aus niedrig auflösendem additivem Druck und hochauflösender spanender Bearbeitung plausibler.
Vielleicht braucht eine CNC-Maschine dafür einen zusätzlichen Freiheitsgrad. Selbst ohne vollständigen „Greifschwanz“ würde schon die Möglichkeit, den Fräskopf um etwa 45 Grad zu neigen, die Lücke zwischen den Formen, die additive und spanende Fertigung herstellen können, deutlich verkleinern.
Als jemand, der bisher nur Software gemacht hat, macht mir dieser Artikel viel Mut, künftig Hardware-Projekte auszuprobieren.
Ehrlich gesagt ist das größere Problem wohl, dass ich keinen konkreten Anwendungsfall habe, den ich mit einem selbstgebauten Hardware-Projekt lösen könnte. Ich spüre in meinem Leben oder Zuhause keinen Mangel, den ich mit einem Hardware-Projekt beheben müsste.
Außerdem will ich normalerweise die beste Lösung in einem vertretbaren Rahmen. Bisher waren kommerzielle Produkte zufriedenstellend genug. Wenn ich Geld bezahlen und ein Produkt kaufen kann, das das Problem löst, mache ich das gern, statt mir beim Selberbauen den Kopf zu zerbrechen. Meine Zeit halte ich für wertvoller als alles andere.
Letztlich brauche ich wohl ein ausreichend nerviges Problem, das sich nicht mit fertigen Marktprodukten lösen lässt, um in Hardware einzusteigen – also wenn Fertigprodukte schlecht sind oder gar nicht existieren.
Klingt wie typischer Content im heutigen Internet. Genug Buzzwords, damit Suchmaschinen ihn finden, aber zu abstrakt, um wirklich nützlich zu sein.
„Prusa ist nicht zu schlagen. Der Drucker funktioniert direkt aus der Box perfekt“ hat den Preis, alt und langsam zu sein.
Nachdem Prusa den Markt faktisch anderen überlassen hat, fällt es schwer, nur Lob auszusprechen.
Für 200 Dollar bekommt man einen Sovol SV06, eine cleverere Iteration des MK3/MK3S, und sowohl Hardware als auch Software sind Open Source. Für 500 Dollar bekommt man einen deutlich schnelleren Bambu P1P, der bis hin zum Slicer besser vertikal integriert ist. Legt man noch 100 Dollar drauf, bekommt man den P1S, der dieselbe Funktionalität wie der P1P bietet und zusätzlich für Hochtemperaturdruck vorbereitet ist.
Ich glaube, ich könnte das nicht
Beim Militär habe ich Mikrowellen-Kommunikationsgeräte repariert. Der schmerzhafteste Teil der Ausbildung war das grundlegende Löten. Ich konnte einfach nicht löten, und meine Fingerfertigkeit lag ungefähr auf Ziegelstein-Niveau.
Vor ein paar Jahren habe ich einen umfassenden Berufseignungstest gemacht, der auch einen Test der Fingerfertigkeit enthielt. Nach dem Test dachte ich, ich hätte ziemlich gut abgeschnitten, aber dann bekam ich als Ergebnis zu hören: unterste 5 %. Wenn ich Chirurg geworden wäre, wären die Prämien für meine Berufshaftpflichtversicherung höher gewesen als mein Jahresgehalt.
Das ist nicht Hardware bauen, sondern bestehende Hardware-Komponenten verbinden und mit ihnen Schnittstellen bilden.
Für die meisten Anwendungsfälle ist das wahrscheinlich sinnvoller, als Hardware-Komponenten selbst zu entwerfen.
Aber es ist nicht dasselbe wie etwa Schaltungsdesign, und in dieser Hinsicht ist der Titel etwas irreführend.
Wenn ich Holz in eine CNC-Maschine einspanne und bearbeiten lasse, würde ich trotzdem sagen, dass ich etwas gebaut habe. Auch wenn ich den Baum nicht selbst gezogen, gefällt, getrocknet oder auf die exakte Größe zugeschnitten habe, die in die CNC passt.
Wenn du Hilfe dabei brauchst, ein Hardware-Projekt oder -Produkt tatsächlich zu bauen und auf den Markt zu bringen, kannst du dich jederzeit melden. Die Kontaktdaten stehen in meinem Profil.